Mehrzylinder-Hydraulik-Kegelbrecher

Beschaffungsprobleme und Produktlösungen:

Schwachstellen

Bei der Feinzerkleinerung weicht die Nennkapazität von der Soll-Ausbeute ab. Beträgt die Austragsgröße 9 mm und die Soll-Korngröße ≤ 12 mm, erfüllen nur etwa 72 % des Austrags die Spezifikation. Ineffizientes Sieben führt zu einem hohen Anteil an Grobkorn und einer geringen Trennleistung hinsichtlich der gewünschten Korngröße. Dies resultiert in einer Umlaufbelastung von 178 % und einer Rücklaufmenge, die maximal das 1,8-Fache der Soll-Kornmenge betragen sollte. Dadurch erhöht sich die Bildung von nadel- und plättchenförmigen Partikeln, und der Energieaufwand pro Tonne Soll-Korn steigt. Das Problem liegt nicht nur in der Brecherkapazität, sondern auch in der Siebleistung und der Kreislaufbilanz.

Lösung

Der hydraulische Mehrzylinder-Kegelbrecher ZHP300 eignet sich hervorragend für die Feinzerkleinerung. Ein Feinzerkleinerungsraum, eine Austragsgröße von 8–12 mm und ein 250-kW-Motor gewährleisten optimale Ergebnisse. Dank seines Hydrauliksystems regelt der Brecher versehentliche Austragsverstellungen, Überlastung und die Wiederherstellung der ursprünglichen Einstellung. Die SPS-Steuerung überwacht Parameter wie Exzenterdrehzahl, Brechdruck, Öltemperatur, Druck, Last und Austragseinstellung. Mit einer geschlossenen Siebanlage lässt sich die Umlaufmenge effektiv im Zielbereich halten. Beachten Sie, dass die angegebene Brechleistung von 90–450 t/h die Nennleistung und nicht die garantierte Fördermenge bei dieser Einstellung ist. Berechnen Sie die zulässige Umlaufmenge und die spezifische Energie des gesamten Siebkreislaufs und überprüfen Sie die Ergebnisse durch Materialprüfungen mit repräsentativen Proben.

Zielverbesserung

Unter Berücksichtigung folgender Faktoren – Korngrößenverteilung des Aufgabematerials, Feuchtigkeitsgehalt, Schüttdichte, Arbeitsindex (d. h. die zum Zerkleinern des Gesteins benötigte Energie), Sieböffnung und Siebwirkungsgrad, Brechkammer, Brechraumgröße, Motorspannung/-frequenz und Betriebsstunden – soll der Anteil an qualifiziertem Produktionsgut von 72 % auf 85–90 % gesteigert, die Umlaufbelastung von 178 % auf 100–120 % gesenkt, der spezifische Energiebedarf pro Einheit qualifizierten Produkts um bis zu 10–20 % reduziert und der Anteil an nadel- und plättchenförmigen Partikeln verringert werden. Die tatsächliche Leistung hängt von den Aufgabebedingungen, der Anlagenauslegung und der Betriebsdisziplin ab.

Verifizierung und Abnahme

Das System ist in den stationären Betriebszustand zu bringen und einem 8-stündigen Dauertest zu unterziehen. Dabei sind die Leistung des Holzbrechers, die Öltemperatur, der Öldruck, die Motordrehzahl, der CSS-Wert, die Zufuhrrate, das Gewicht auf dem Rücklaufband und das Gewicht auf dem Produktband zu messen. Die Probenahme erfolgt in regelmäßigen 30-Minuten-Intervallen, die Siebanalysen sind unmittelbar im Anschluss durchzuführen. Die qualifizierte Ausbringungsmenge berechnet sich wie folgt: (Masse des Produkts der spezifizierten Größe) / Betriebsdauer im stationären Zustand. Die Umlaufbelastung berechnet sich wie folgt: (Anteil des zurückgeführten Materials) / (Anteil des neuen Zulaufs) × 100. Die spezifische Energie berechnet sich wie folgt: Summe der Energie von Brecher, Sieb und Förderband / Masse des Produkts der spezifizierten Größe. Alle vereinbarten Leistungskennzahlen sind vertraglich festzuhalten.

Technische Parameter:

Modell	Maximale Einzugsöffnungsgröße (mm)	Auslassöffnung (mm)	Leistung (kW)	Kapazität (t/h)	Gewicht (t)
ZHP100	140	6-32	90	50-150	6,5
ZHP200	170	6-38	160	65-260	12,5
ZHP300	240	8-45	250	90-450	18.6
ZHP400	300	8-51	315	110-645	26.0
ZHP500	310	8-55	400	135-800	37,6
ZHP800	350	10-60	630	265-1220	66,4
ZHP3	200	25	220	94-388	13.04
ZHP4	237	28	315	135-555	19,81
ZHP5	312	30	370	158-600	24,97
ZHP6	328	30	450	220-790	33

Produktvorteile:

1. Intelligente SPS-Steuerung

Die Standard-SPS/HMI überwacht die Exzenterhülsendrehzahl, den Brechdruck, die Schmieröltemperatur, den Öldruck, die Motorlast, die CSS-Position und den Betriebszustand des Brechers. Alarmeinstellungen sind programmierbar und warnen bei Überlastung, hoher Öltemperatur, niedrigem Öldruck und instabilem Brechdruck. ZHP300: 250 kW, CSS 8–45 mm, Feinkammergröße 8–12 mm.

2. Stabile mechanische Struktur

Hauptwelle: feststehend + rotierende Exzenterhülse. Ein Hydrauliksystem steuert die Kurbelwellenlagerung und bietet Überlastschutz, während ein separates Schmiersystem Öltemperatur, -druck und -durchfluss regelt. ZHP300: 18,6 Tonnen, 250 kW, 90–450 Tonnen/Stunde Nennleistung. Geräusch-, Vibrations- und Ausfallraten werden durch Messungen vor Ort oder vereinbarte Prüfdaten bestätigt.

3. Laminierte Zerkleinerungstechnologie
Der Zerkleinerungsprozess in dieser Art von Brechkammer beruht auf zwei Hauptmechanismen: Kompression und interpartikulärer Schichtzerkleinerung. Diese entstehen durch die gegeneinander gerichtete Bewegung der Mantel- und Konkavflächen, ohne dass es zu Stößen kommt. Ein passender Brechraum und die entsprechende CSS-Einstellung (geschlossene Seite) in Verbindung mit der richtigen Art und Korngrößenverteilung des zugeführten Materials sowie der richtigen Menge an Umlaufmaterial ermöglichen es dem Brecher, eine gleichbleibend gute Partikelform und eine kontrollierte Rezirkulation zu erzielen. Um dies zu bestätigen, führten wir einen 8-stündigen stationären Test durch, wobei alle 30 Minuten Proben entnommen wurden. Zusätzlich führten wir Siebanalysen sowie Prüfungen der Plättchenform und Dehnung durch. Die Einhaltung der Normen erfordert die Angabe der Prüfnummer und die Erstellung eines Prüfberichts.

4. Umwandlung von mittlerem in feinen Hohlraum
Mittel- und Feinporen stehen zur Verfügung. Der Wechsel zwischen den Porengrößen erfordert den Austausch von Konkavboden, Mantel und Kesselauskleidung sowie weiterer Ersatzteile. Die CSS-Steuerung muss neu eingestellt und die Hydraulik- und Schmiersysteme überprüft werden. Es handelt sich um vorbeugende Wartung; eine automatische oder lastabhängige Umschaltung findet nicht statt.

Die Hohlraumanlage ZHP300 verfügt über einen Feinhohlraum mit einem CSS von 8–12 mm, eine Leistung von 250 kW und eine Nennkapazität von 90 bis 450 Tonnen pro Stunde, wobei in der Praxis 18,6 Tonnen genutzt werden. Kapazitätsfaktor, Produktgröße, Leistungsaufnahme und Verschleißeigenschaften wurden für Hohlräume und Anwendungen jeweils unabhängig voneinander ermittelt.

Produktanwendung:

ZY/ZHP: Sekundär-, Tertiär- und Feinzerkleinerung von harten/mittelharten Materialien.

Golderz:ZHP300, 250 kW, Aufgabematerial 240 mm, 18,6 t; Nennleistung 90–450 t/h bei CSS 8–45 mm. Für CSS 8–12 mm: Feinreinraum + geschlossene Kreislaufsiebung. Referenz: Austrag ≤12 mm = 72 %; Umlaufbelastung 178 % (Rücklauf/Frischaufgabematerial, einschließlich der durch das Sieben zurückgeführten Partikel in Korngröße); Rücklauf ≈1,8× der Sollmenge. Die Sollmenge wird durch Siebanalyse und Kreislaufberechnung überprüft.

Granit-/Basalt-Zuschlagstoff:ZHP100–ZHP800, 90–630 kW, 50–1220 t/h nominal, CSS 6–60 mm. Geschlossener Kreislauf regelt den Flockenanteil.

Metallerz vor dem Mahlen:ZHP300/ZHP400, 250–315 kW, 90–645 t/h Nennleistung. Qualifizierte Leistung und spezifische Energie durch Test nachweisen.

Feste Abfälle:Nur für harte/mittelharte Böden mit geringer Feuchtigkeit und geringer Verunreinigung; CSS 8–45 mm; Prüfung erforderlich.

Die Einhaltung der Vorgaben hängt von den Zielvorgaben, den lokalen Normen, der Bildschirmöffnung und den Testergebnissen ab.

Hinweis: Referenzbetriebsbedingungen, keine Kundenfallstudien.

Unternehmensstärke:

Unser Kernteam verfügt über mehr als 10 Jahre Branchenerfahrung. Wir übernehmen die Prozessbestätigung, Fertigung und Qualitätsprüfung von Brecher-Strukturkomponenten, Verschleißteilen und kundenspezifisch gefertigten Teilen. Die Passgenauigkeit wird vor Produktionsbeginn anhand des Brechermodells, der OEM-Nummer, einer Zeichnung oder eines Verschleißmusters geprüft.

Produktionsdaten:ca. 4.000 m²; 10 Bearbeitungslinien, 2 Schweißlinien, 2 Montagelinien; 24 Mitarbeiter in Forschung & Entwicklung/Technik; 2.000 t/Jahr; Exportmärkte: Europa, Amerika.

Fertigungskapazitäten:Herstellung von Brechanlagen; Produktion von Brecherteilen; Fertigung nach Zeichnung und Muster; kundenspezifische Anfertigung von Sonderteilen; Komplettmontage von Maschinen; OEM/ODM. Einzelteilbeschaffung, Ersatzteilversorgung und langfristige Serienlieferung werden unterstützt.

Umfassendes Qualitätskontrollsystem

Das Unternehmen verfügt über ein ausgereiftes Qualitätsmanagementsystem, das die Prozesse für den Rohmaterialeinkauf, die Fertigung, die Wärmebehandlung, die Montage und die abschließende Werksprüfung umfasst. Die Prüfungen erfolgen gemäß den relevanten Branchenstandards und den genehmigten technischen Zeichnungen. Zu den wichtigsten Prüfungen während der Produktion gehören die Überprüfung der Eingangszertifikate und der chemischen Analyse, die Kontrolle der Wärmebehandlungsqualität (mittels Härte- und Mikrostrukturprüfung), der mechanischen Eigenschaften (Zugfestigkeit, Streckgrenze und Bruchdehnung), der Gewindegenauigkeit, der kritischen Maßtoleranzen sowie der Montagekompatibilität. Die vor der Auslieferung stichprobenartig geprüften Produktspezifikationen umfassen hauptsächlich Härte, Zugfestigkeit, Gewindebearbeitungsgenauigkeit und Montagefähigkeit.

Auf Wunsch können Berichte über Materialzertifikate, Wärmebehandlungsprotokolle, Überprüfung der Maßangaben, Montageprotokolle und Inspektionen durch Dritte bereitgestellt werden.

Durch strenge Qualitätskontrollen gewährleisten wir den zuverlässigen Betrieb unserer Produkte auch unter anspruchsvollen Bedingungen im Bergbau, wie beispielsweise langfristiger hoher Belastung und starken Vibrationen. Dies minimiert nicht nur Fehler bei der Installation, sondern verringert auch das Risiko von Geräteausfällen und verlängert die Lebensdauer der Produkte.

Projektunterstützung und Gewährleistung

Der Komplettservice umfasst die Produktauswahl, Zustandsprüfung und Lösungsplanung bis hin zur Überwachung des Produktionszeitplans, der Exportverpackung, der Versandorganisation und auch der technischen Unterstützung nach dem Verkauf.

Die Garantiezeit beträgt 12 Monate ab Inbetriebnahme. Verschleißteile sind, sofern nicht anders vereinbart, nicht inbegriffen. Wir bieten Ihnen technische Unterstützung per Fernwartung über unseren Online-Fehlerbehebungsservice und helfen Ihnen bei der Bestellung von Ersatzteilen im Garantiefall. Sollte sich ein Produktmangel bestätigen, erfolgt die Reparatur oder der Austausch des Geräts gemäß Kaufvertrag. ‍‌‍‍‌