Kieferbrecher

Produkteinführung

Fällt der primäre Backenbrecher aus, steht der gesamte Brechkreislauf still – Siebe, Kegelbrecher, Förderbänder, Halden. Das eigentliche Problem ist nicht die Maschine, sondern die unkontrollierbare Wartezeit.

Sie kontaktieren den Lieferanten. Die Antwort lautet: 45 Tage, vielleicht 60. Da Sie keinen Liefertermin bestätigen können, ist auch kein Produktionsstarttermin möglich. Entweder Sie halten zusätzliches Kapital in Form von Ersatzmaschinen und übergroßen Lagerbeständen vor oder Sie warten und verlieren täglich Produktion.

Für einen mittelgroßen Steinbruch bedeutet jeder Tag Stillstand der Primärbrechanlage Produktionsausfälle, Lieferverzögerungen und Vertragsstrafen. Die Kosten des Wartens sind oft höher als die Kosten der Maschine.

Unsere Lösung: Vorlaufzeiten, die Sie tatsächlich planen können

ZHUOYUE minimiert Unsicherheiten, indem die technischen Anforderungen vor Produktionsbeginn – und nicht erst währenddessen – festgelegt werden. Brechermodell, Aufgabematerial, Ausstoß, Förderbereich, Motor, Konstruktion, Verschleißteile und Prüfanforderungen sind in einer dokumentierten technischen Basislinie festgelegt. So läuft die Produktion ohne Unterbrechung.

Was das bringt:

• Weniger Verspätungen: Die Spezifikationen werden vor der Bearbeitung bestätigt, wodurch Nacharbeiten und wiederholte Zeichnungsänderungen vermieden werden.

• Klare Lieferzeiten: Standard- und kundenspezifische Modelle folgen separaten, veröffentlichten Zeitplänen.

• Niedrigere Lagerkosten: Langfristige Abnehmer können Rohmaterialien im Voraus reservieren, sodass die Produktion nicht bei jeder Bestellung wieder von vorne beginnen muss.

• Bessere Planung: Durch regelmäßige Fortschrittsberichte und Vorversandinspektionsprotokolle kann Ihr Team die Fundament-, Hebe- und Montagearbeiten im Voraus vorbereiten.

Dadurch wird die Lieferzeit nicht beseitigt. Sie wird jedoch vorhersehbar – so können Sie Wiederanlauftermine planen, Lagerbestände kontrollieren und Produktionsausfälle aufgrund von Unsicherheiten vermeiden.

Technische Spezifikationen

Modellreferenztabelle – bitte bestätigen Sie vor der Bestellung das genaue Modell, die Zufuhröffnung und den Ausstoßbereich anhand Ihrer Anwendung.

Produktmerkmale

1. Rahmen- und Hohlraumkonstruktion
Rahmen aus geprüftem Stahl gefertigt, geschweißt oder gegossen. Schweißnähte gemäß festgelegtem Schweißverfahren geprüft. Hohlraumgeometrie geprüft in Abhängigkeit von Korngrößenverteilung, Feuchtigkeit und Durchsatz. Ausgelegt für einen stabilen Materialfluss unter den spezifizierten Betriebsbedingungen.

2. Verschleißteile, die auf die Anwendung abgestimmt sind
Backenplatten und Seitenschutzplatten sind in Mn13, Mn18, Mn22 und weiteren verschleißfesten Sorten erhältlich. Werkstoffgüte, Härte und Wärmebehandlung werden entsprechend der Abrasivität des Zufuhrguts und den erforderlichen Wartungsintervallen festgelegt. Härte und Schlagzähigkeit werden anhand der bestätigten Spezifikation geprüft.

3. Entladungseinstellung
Die Einstellung erfolgt hydraulisch, per Dichtung oder kombiniert, je nach Modell. Der Einstellbereich richtet sich nach der benötigten Produktgröße. Die Bedienungshinweise finden Sie in der Bedienungsanleitung.

4. Kippplatten-Überlastschutz
Die Kippplatte ist als Verschleißteil ausgelegt. Dringt nicht verformbares Material in den Hohlraum ein, soll die Kippplatte versagen, bevor es zu größeren strukturellen Schäden kommt. Ersatz-Kippplatten sind als Ersatzteile erhältlich.

5. Wartungszugang und Ersatzteilversorgung
Schmierstellen und Wartungszugänge sind modellabhängig angeordnet. Empfohlene Schmierintervalle und die Vorgehensweise zum Austausch der Backenplatte sind in der Bedienungsanleitung beschrieben. Verschleißteile und gängige Ersatzteile sind im Rahmen einer langfristigen Rahmenvereinbarung erhältlich.

Anwendungen

• Bergbau und Erzverarbeitung: Primärzerkleinerung von Eisenerz, Kupfererz, Golderz und anderen harten Erzen

• Steinbruch- und Zuschlagstoffproduktion: Granit, Basalt, Kalkstein, Flusskiesel und ähnliche Materialien

• Recycling von Bauabfällen: Betonschutt und gemischtes Abbruchmaterial

• Infrastrukturprojekte: Zuschlagstofflieferung für Autobahnen, Eisenbahnen und Gewerbebeton

Die endgültige Konfiguration hängt vom Aufgabematerial, der gewünschten Fördermenge, der Auslassgröße und den Gegebenheiten vor Ort ab. Bitte stimmen Sie dies vor der Bestellung mit unserem technischen Team ab.

Über uns

Die Shenyang Zhuoyue Machinery Equipment Co., Ltd. produziert Brechanlagen und Ersatzteile für den Einsatz im Bergbau, in Steinbrüchen und in der Zuschlagstoffgewinnung.

• Produktionsfläche: ca. 4.000 m²

• Fertigungslinien: 10

• Schweißlinien: 2

• Montagelinien: 2

• Forschungs- und Entwicklungspersonal sowie technisches Personal: 24

• Jährliche Produktionskapazität: ca. 2.000 Tonnen

• Fertigungsdienstleistungen: Zeichnungsbasierte Bearbeitung, Musterfertigung, OEM/ODM, Fertigung von Sonderbauteilen

Die technischen Anforderungen werden vor Produktionsbeginn anhand des Brechermodells, der Anwendungsdaten, Zeichnungen oder Muster bestätigt. Prüfberichte und Materialdokumentation können je nach Auftragsanforderungen bereitgestellt werden.

Qualitätskontrolle

Jeder Backenbrecher wird vor dem Versand auf die Einhaltung der genehmigten technischen Anforderungen und geltenden Normen geprüft.

1. Wareneingangsprüfung von Material und Bauteilen

• Materialgüte: Bestätigt durch spektrochemische Analyse oder Zertifikatsprüfung. Chemische Zusammensetzung gemäß ASTM E415 oder GB/T 223 wo erforderlich.

• Guss- und Schmiedeteile: Sichtprüfung auf Risse, Schwindung, Porosität und Oberflächenfehler. Abnahmekriterien gemäß genehmigter Zeichnung und geltender Gussnorm.

• Schmiedeprüfung: UT oder MT werden gemäß Materialspezifikation und Kundenanforderungen durchgeführt.

2. Fertigungsinspektion

• Kritische Dimensionen: Rahmen, Lagersitze und Montageflächen wurden anhand der genehmigten Zeichnung vermessen. Allgemeine Toleranzen gemäß ISO 2768-1 sofern keine individuellen Toleranzen angegeben sind.

• Schweißnähte: Die Prüfung erfolgte gemäß dem bestätigten Schweißverfahren. Ultraschallprüfung (UT), Magnetpulverprüfung (MT) oder Eindringprüfung (PT) wurden je nach Bedarf durchgeführt. Prüfverhältnis und Abnahmekriterien richteten sich nach der Schweißnahtgüte und den Kundenanforderungen.

• Härte: Brinell für ISO 6506-1 oder ASTM E10; Rockwell pro ISO 6508-1 oder ASTM E18 sofern angegeben.

• Mechanische Eigenschaften: Zugfestigkeit, Streckgrenze und Dehnung pro ISO 6892-1 wo erforderlich.

• Schlagzähigkeit: Charpy pro ISO 148-1 sofern angegeben.

• Mikrostruktur und Einsatzhärtungstiefe: Gemäß bestätigter Materialspezifikation.

3. Vorversandprüfung

• Leerlauf-Lauftest: Dauer, Geschwindigkeit, Stromstärke, Vibration und Geräuschpegel wurden gemäß dem bestätigten Testverfahren aufgezeichnet.

• Dynamisches Gleichgewicht: Gemäß bestätigter Auswuchtklasse und gegebenenfalls Testverfahren.

• Entladungseinstellung: Öffnungsbereich anhand der bestätigten Spezifikation überprüft.

• Endkontrolle: Visuelle und maßliche Prüfung anhand der genehmigten Zeichnung vor dem Versand.

4. Dokumentation und Rückverfolgbarkeit

Zu den verfügbaren Dokumenten gehören Materialzertifikat, Maßprüfbericht, Wärmebehandlungsprotokoll, Schweißnahtprüfbericht, Leerlaufprüfprotokoll und gegebenenfalls dynamischer Auswuchtbericht.

Die Chargenrückverfolgbarkeit umfasst Rohmaterialchargen, Produktionschargen, Wärmebehandlungschargen und Prüfprotokolle.

Inspektion durch Dritte SGS, Bureau VeritasAlternativ kann auf Wunsch ein vom Kunden beauftragter Gutachter eingesetzt werden. Umfang, Standards und Gebühren werden vor der Inspektion bestätigt.

Häufig gestellte Fragen

Frage 1: Wie hoch ist die Mindestbestellmenge (MOQ)?

A: Standardmodelle: Mindestbestellmenge 1 Stück. Kundenspezifische oder nicht standardmäßige Konfigurationen: Mindestbestellmenge 30–50 Stück pro Charge, abhängig von der Prozesskomplexität. Flexible Mindestbestellmengen sind verhandelbar.

Frage 2: Wie lange ist die Lieferzeit?

A: Die Lieferzeit hängt vom Modell, der Konfiguration und dem aktuellen Produktionsplan ab.

• Standardmodelle mit bestätigten Spezifikationen: 30 Tage.

• Kundenspezifische Konfigurationen: 30–45 Tage nach Zeichnungsfreigabe.

• Langfristige Rahmenvereinbarung mit reserviertem Material: Verkürzung auf 7–10 Tage nach Auftragsbestätigung.

Der endgültige Liefertermin wird in der Bestellung bestätigt.

Frage 3: Können Sie nach der Lieferung Ersatzteile liefern?

A: Ja. Verschleißteile und gängige Ersatzteile können je nach Modell und Bestellanforderungen geliefert werden. Eine langfristige Ersatzteilversorgung kann im Rahmen einer Rahmenvereinbarung geregelt werden.

Frage 4: Bieten Sie Unterstützung bei der Installation und Inbetriebnahme an?

A: Unterstützung bei Installation und Inbetriebnahme vor Ort kann auf Anfrage organisiert werden. Reise- und Übernachtungskosten werden separat besprochen. Technischer Support per Fernwartung ist während der Installation und Inbetriebnahme verfügbar.

Frage 5: Wie sieht die Garantie aus?

A: Herstellungsfehler sind für 12 Monate ab Inbetriebnahme oder Lieferung, je nachdem, welches Datum im Vertrag bestätigt ist, abgedeckt. Verschleißteile sind ausgeschlossen, sofern nichts anderes vereinbart ist.

F6: Können Sie nach unseren spezifischen Anforderungen fertigen?

A: Ja. Wir können gemäß den bestätigten technischen Anforderungen, Zeichnungen oder Anwendungsdaten fertigen. Die Spezifikationen werden vor Produktionsbeginn bestätigt.