Kegelbrecher-Ritzelwellengehäuse

Produkteinführung

Die Zeichnung ist in Ordnung. Die Montage scheitert. Das ist der schlimmste Albtraum im Beschaffungswesen.

Ein häufiges Problem bei Vorgelegewellengehäusen und Ritzelwellengehäusen: Es ist in der Zeichnung nicht erkennbar. Es zeigt sich erst bei der Montage – oder Wochen, nachdem der Brecher wieder in Betrieb genommen wurde.

Die Ritzelwellenbohrung und die Auflagefläche des Vorgelegegehäuses werden in separaten Aufspannungen bearbeitet. Wenn die Bohrung nicht rechtwinklig zur Auflagefläche ist oder die beiden Lagerbohrungen nicht koaxial verlaufen, sitzt die Welle nicht in ihrer vorgesehenen Position. Die Baugruppe lässt sich zwar trotzdem montieren und das Zahnrad dreht sich auch noch, aber der Zahneingriff erfolgt nun mit falschem Achsabstand und falschem Winkel.

Die Folge: einseitiger Zahnverschleiß, ungleichmäßige Lagervorspannung, zunehmende Vibrationen und Materialermüdung an den Befestigungsschrauben. Der Brecher kann wochenlang laufen und dann ohne Vorwarnung ausfallen – meist während einer Produktionsspitze, wenn Stillstandszeiten am teuersten sind.

Die Hauptursache liegt in der Regel nicht im Material. Vielmehr sind es die Bearbeitungseinrichtung, die Ausrichtung von Bohrung und Planfläche sowie das Fehlen einer Funktionsprüfung vor dem Versand.

Unsere Lösung

ZHUOYUE betrachtet die Ausrichtung der Bohrung zur Stirnfläche als eine funktionale Anforderung, nicht nur als eine dimensionale.

Was wir tun:

1. Einzelaufspannung kritische Bohrungs- und Montagefläche; verifizierte Bezugsübertragung für größere Gehäuse

2. FunktionsprüfungRechtwinkligkeit, Koaxialität, Achsabstand gemessen auf einer Koordinatenmessmaschine oder mit Dorn und Messuhr

3. Probemontage vor dem Versand: bestätigt keine Blockierung, korrekten Lagersitz, korrektes Zahneingriffsmuster

4. Material und Wärmebehandlung auf den Lastfall abgestimmt: 42CrMo / 34CrNiMo6 / ZG270-500, Spannungsarmglühen, Härte gemessen

5. Vollständige DokumentationMaterialzertifikat, Wärmebehandlungsprotokoll, Berichte über Maß- und Funktionstoleranzen

Nutzen für den Käufer

• Geringeres Risiko eines Teils, das zur Zeichnung passt, aber nicht zur Maschine

• Weniger Überraschungen bei der Montage — Modell deckt Probleme vor dem Versand auf

• Längere Lebensdauer von Getriebe und Lager — korrekte Vermaschung und Vorspannung

• Nachvollziehbare Qualitätsaufzeichnungen für die Wareneingangsprüfung und den Lieferantenvergleich

Der teuerste Fehler ist der, der die Inspektion besteht.

Technische Spezifikationen

Produktvorteile

1. Funktionale Ausrichtung kontrolliert, nicht angenommen.
Die Zeichnung kann Bohrungsdurchmesser und Planheit der Stirnfläche vorgeben. Zusätzlich kontrollieren wir die Rechtwinkligkeit der Bohrung zur Stirnfläche, die Koaxialität der Bohrungen und den Achsabstand – gefertigt von einem geprüften Bezugspunkt und vor dem Versand vermessen.

2. Werkstoff- und Wärmebehandlungsauswahl je nach Lastfall
Werkstoffgüte und Wärmebehandlung werden anhand des Originalteils oder der Zeichnung, nicht anhand einer festen Katalogvorgabe, überprüft. Typische Werkstoffgüten: 42CrMo, 34CrNiMo6, ZG270-500 oder gleichwertig. Die Härte wird am fertigen Teil gemessen.

3. Überprüfung der Prototypenmontage für kundenspezifische Gehäuse
Sofern die passenden Bauteile geliefert oder freigegeben werden können, führen wir eine Probemontage durch, um den Sitz der Welle, den Lagersitz, das Zahnflanken-Eingriffsmuster und den Kontakt der Montagefläche zu überprüfen. Ist dies nicht möglich, wird ein Bericht über die Funktionstoleranzen erstellt.

4. Dokumentation des Qualitätssystems des Käufers
Materialzertifikat mit Chargennummer, Wärmebehandlungsprotokoll, Maßprüfbericht, Funktionstoleranzbericht und Protokoll der Probemontage – alles mit der Bestellung erhältlich.

5. Flexible Lieferfähigkeit: von Einzelstücken bis hin zu Jahresrahmenverträgen

• Lagerware / Prototyp: Mindestbestellmenge 1 Stück

• Kundenspezifische Charge: Mindestbestellmenge 30–50 Stück

• Jahresrahmen: reservierte Leerstellen, kürzere Lieferzeiten

Produktanwendung

Diese Vorgelegewellengehäuse und Ritzelwellengehäuse werden in Kegelbrecher-Getriebesystemen verwendet in:

• Hartgesteinsbergbau: Brechanlagen für Kupfer, Eisenerz, Gold und Nickel

• Kiesgruben: Anlagen zur Verarbeitung von Granit, Basalt und Kalkstein

• Bauwesen und Recycling: Brechanlagen für Betonschutt, Asphalt und Schlacke

Das Gehäuse wird entsprechend dem jeweiligen Brechermodell, der Belastung und der Betriebsumgebung ausgewählt. Werkstoffgüte, Wärmebehandlung und Funktionstoleranzen werden vor der Produktion geprüft.

Über uns

ZHUOYUE wurde von einem Kernteam mit über 10 Jahren praktischer Erfahrung im Bereich Bergbaumaschinen und Ersatzteile für Brecher aufgebaut. Unsere Expertise umfasst Prozessbestätigung, Fertigung und Qualitätsprüfung von Brecher-Strukturkomponenten, Verschleißteilen und kundenspezifisch gefertigten Teilen.

Wir konzentrieren uns auf Strukturbauteile für Kegelbrechergetriebe, darunter Vorgelegewellengehäuse, Ritzelwellengehäuse, Staubschutzkappen und Dichtringe. Passgenauigkeit und Funktionstoleranzen werden vor Produktionsbeginn anhand des Brechermodells, der OEM-Nummer, der Zeichnung oder eines Verschleißmusters geprüft.

Einrichtung

• Produktionsstätte mit einer Fläche von ca. 4.000 m² in Shenyang, Liaoning, China

• 24 Mitarbeiter in Forschung und Entwicklung sowie im technischen Bereich

• 14 Produktionslinien: 10 Bearbeitungslinien, 2 Schweißlinien, 2 Montagelinien

• Jahreskapazität: 2.000 Tonnen pro Jahr

• Metallische Strukturbauteile: Maximale Einzelstückbearbeitungskapazität bis zu 150 Tonnen

• Vollständige Produktionslinien, die Schmieden, Präzisionsbearbeitung, Spannungsarmglühen, Oberflächenbearbeitung und Qualitätsprüfung abdecken.

Kunden und Exportmärkte

Wir betreuen Kunden aus den Bereichen Bergbau, Zuschlagstoffe und Bauwesen in folgenden Bereichen:

• Südostasien: Indonesien, Philippinen, Vietnam, Malaysia

• Naher Osten: Saudi-Arabien, Vereinigte Arabische Emirate, Oman

• Afrika: Südafrika, Sambia, Ghana, Kenia

• Südamerika: Chile, Peru, Brasilien

Kundennamen und Projektdetails werden nur mit schriftlicher Genehmigung weitergegeben.

Qualitätskontrolle und Inspektion

Die Qualitätskontrolle erfolgt während des gesamten Fertigungsprozesses auf Basis der bestätigten Zeichnung und der technischen Anforderungen.

Wareneingangsprüfung

• Rohmaterialzusammensetzungsanalyse (Spektrometer gemäß GB/T 223 / ASTM E415)

• Materialprüfung anhand der bestätigten Spezifikation

• Härteprüfung des eingehenden Materials

Prozessbegleitende Inspektion

• Kritische Maßmessung: Bohrungsdurchmesser, Planheit der Montagefläche, Gesamtabmessungen, gemessen anhand der genehmigten Zeichnung

• Funktionale Toleranzmessung: Rechtwinkligkeit der Bohrung zur Planfläche, Koaxialität der Bohrungen, Mittenabstand

• Überprüfung der Wärmebehandlungsparameter

• Oberflächenprüfung: Sichtprüfung auf Risse, Fehlstellen und Oberflächenbeschaffenheit.

Vor dem Versand

• Abschließende Maßprüfung anhand der genehmigten Zeichnung

• Funktionstoleranzbericht mit tatsächlichen Messwerten

• Prüfung der Modellmontage, falls zutreffend

• Prüfung von Aussehen und Verpackung

• Bauteile, die die Maß- oder Funktionsprüfung nicht bestehen, werden aussortiert und vor dem Versand nachbearbeitet oder aussortiert.

Zusätzliche Inspektion (auf Anfrage)

• Materialzertifikat mit Chargennummer

• Wärmebehandlungsprotokoll

• Zerstörungsfreie Prüfverfahren für Metallbauteile: Ultraschallprüfung (ASTM A388 / GB/T 6402), Magnetpulverprüfung (ASTM E709 / GB/T 15822), Eindringprüfung (ASTM E165)

• Inspektionsberichte werden je nach Auftragsanforderungen in Papierform oder elektronisch bereitgestellt.

Hinweis zu zerstörungsfreien Prüfungen: UT, MT und PT sind für Metallbauteile anwendbar. Sie werden nicht auf PU-Elastomerdichtungen angewendet.

Anmerkung zu Härtenormen: Die Brinellhärte (GB/T 231.1) ist für Metallbauteile anwendbar. Shore A (ASTM D2240) wird für PU-Elastomerdichtungen verwendet.