Hauptwellenmutter des Kegelbrechers

Maßabweichungen oder ungleichmäßige Gewindepassung bei Spindelmuttern, Kopfmuttern und Mantelmuttern von Kegelbrechern können die Montage und die Vorspannungsregelung erschweren. Unter hoher Brechbelastung kann dies zu Lockerung, ungleichmäßigem Kontakt und beschleunigtem Gewindeverschleiß führen.

Unsere Lösung: Kontrollierte Fertigung und Präzisionsbearbeitung

Wir fertigen Spindelmuttern, Kugelmuttern, Kopfmuttern mit Verschleißringen, Mantelmuttern und Kegelkopfbaugruppen gemäß dem bestätigten Brechermodell, der Zeichnung und den technischen Anforderungen. Die integrierten Schmiedeteile aus 42CrMo-Stahl werden durch ein geeignetes Wärmebehandlungsverfahren hergestellt, um eine gleichmäßige Materialbeschaffenheit und die strukturelle Integrität zu gewährleisten.

Kritische Gewinde und Passflächen werden präzise nach Kundenspezifikation gefertigt und vor der Auslieferung sorgfältig geprüft. Dies ermöglicht eine problemlose und fehlerfreie Montage der Maschine und gewährleistet Stabilität und Leistung der Verbindungselemente sowie die korrekte Ausrichtung der Bauteile am Brecher des Kunden.

1. Stabile mechanische Leistung für anspruchsvolle Anwendungen

Das Gesenkschmieden führt zu einem dichten und homogenen Gefüge, wodurch innere Porosität und Schwindungsfehler minimiert werden. Die Kombination aus integralem Abschrecken und Hochtemperaturanlassen erzielt einen optimalen Kompromiss zwischen Härte und Zähigkeit für Bauteile, die Stoß- und zyklischer Belastung ausgesetzt sind.

Standardmäßige mechanische Eigenschaften zeichnen sich durch eine Zugfestigkeit von 1080–1200 MPa, eine Streckgrenze von ≥ 930 MPa, eine Bruchdehnung von ≥ 12 % und eine Brucheinschnürung von ≥ 55 % aus. Die genauen Werte müssen jedoch anhand der material- und prüfspezifischen Anforderungen jedes Produktionslaufs überprüft werden.

2. Präzisionsgewindepassung für zuverlässige Montage

Wir fertigen Innengewinde mittels CNC-Bearbeitung innerhalb der vorgegebenen Gewindetoleranzklasse 6H und kontrollieren Steigung und Verzahnung gemäß den genehmigten Zeichnungen. Gewinde, die stets auf die Mutter passen, tragen zu einer gleichmäßigeren Verteilung der Anzugskraft bei und reduzieren somit die lokale Kontaktermüdungsspannung. Dies ist vorteilhaft für die zuverlässige Montage mit den Kegelbrecherkomponenten.

Die kontrollierte Gewindepassung der aufeinander abgestimmten Komponenten wurde gemäß den Zeichnungen und Spezifikationen des Originalherstellers gefertigt, was, wie wir bestätigt haben, darauf abzielt, die Befestigung auch bei hoher Belastung aufrechtzuerhalten.

3. Verbesserte Verschleißfestigkeit in kritischen Arbeitsbereichen

Bei Bauteilen, deren Oberfläche einen zusätzlichen Schutz erfordert, kann durch gezielte Oberflächenhärtung eine Referenzhärte von HRC 55–60 erzielt werden; die Härte des Kernmaterials liegt dabei bei HRC 32–38. Durch diese Kombination aus zäherem Inneren und härterer Oberfläche wird der Verschleiß an den besonders gefährdeten Stellen verhindert und gleichzeitig die für die Passung der Bauteile erforderliche Maßgenauigkeit erhalten.

4. Reduzierter Aufwand für Austausch und Wartung

Die anwendungsspezifische Fertigung und die eingeschränkte Qualitätskontrolle verhindern das Risiko von Größen- und Teilungsabweichungen beim Teileaustausch. Basierend auf bestimmten praktischen Anwendungen können sich die Wartungsvorteile unter anderem in kürzeren Austauschzeiten und reduzierten betriebswirtschaftlichen Kosten für die Komponenten niederschlagen. Angaben zu Einsparungen von bis zu 20–28 % sind als anwendungsspezifische Referenzwerte und nicht als garantierte Ergebnisse zu verstehen. Die tatsächlichen Wartungsergebnisse hängen vom Brechermodell, den Betriebsbedingungen, den Wartungsverfahren und der Austauschhäufigkeit ab.

Produktanwendung:

Unternehmensstärke:

Kundendienst:

Wir bieten einen strukturierten Kundendienst, der technische Unterstützung, Installationsanleitung, Garantieabwicklung und Ersatzteilversorgung umfasst.

Standardlieferzeit: ca.1 Monatnach Auftragsbestätigung.

Qualitätsgarantie:12 Monateab Lieferdatum.

Technische Unterstützung:

·Technischer Support per Fernzugriff ist verfügbar; eine erste Antwort erfolgt innerhalb von 24 Stunden.

· Bei Bedarf kann innerhalb von 48 Stunden eine videobasierte Fehlerbehebung oder Bedienungsanleitung arrangiert werden.

Installationsunterstützung:

· Installationshilfe vor Ort kann auf Anfrage bereitgestellt werden.

· Reise- und Unterkunftskosten werden je nach Leistungsbedarf gesondert besprochen.

Garantiebestimmungen:

· Die Garantie erstreckt sich auf den Hauptrahmen, das Hydrauliksystem, das elektrische System und Herstellungsfehler.

· Normale Verschleißteile, einschließlich Auskleidungen und Glühstrümpfe, sind von der Garantieabdeckung ausgeschlossen.

Verfügbarkeit von Ersatzteilen:

· Standard-Ersatzteile werden, sofern verfügbar, aus dem vorhandenen Lagerbestand geliefert.

· Sonder- oder Nichtstandardteile werden entsprechend dem erforderlichen Produktionsplan gefertigt.

Umfassendes Qualitätskontrollsystem:

Um die Stabilität und Konsistenz jeder Produktcharge zu gewährleisten, hat das Unternehmen ein umfassendes Qualitätsmanagementsystem eingerichtet, das die Rohstoffbeschaffung, Produktion und Verarbeitung, Wärmebehandlung, Montage und Werksinspektion abdeckt. Die wichtigsten Prüfungen werden gemäß den geltenden ISO/ASTM-Normen, Materialspezifikationen, genehmigten technischen Zeichnungen und Kundenanforderungen durchgeführt.

Zu den wichtigsten Prüfpunkten während der Produktherstellung gehören:

• Wareneingangsprüfung

• Analyse der Rohstoffzusammensetzung

• Qualitätskontrolle der Wärmebehandlung

• Prüfung der mechanischen Leistungsfähigkeit

• Gewindegenauigkeitsprüfung nach ISO 6g

• Prüfung der kritischen Maßtoleranzen

• Überprüfung der Baugruppenkompatibilität

Vor der Produktauslieferung werden außerdem die folgenden Leistungskennzahlen stichprobenartig überprüft und getestet:

• Härte

· Zugfestigkeit

• Gewindebearbeitungsgenauigkeit

• Montageleistung

Durch strenge Qualitätskontrollprozesse stellen wir sicher, dass sich unsere Produkte an die komplexen Arbeitsbedingungen von Bergbaugeräten anpassen können, wie z. B. langfristig hohe Belastungen und starke Vibrationen. Dadurch werden Installationsfehler vor Ort reduziert, das Risiko von Geräteausfällen gesenkt und die Gesamtlebensdauer verlängert.